密相（浓相）输送有几种不同的形式，这使得难以完整地定义。 比如塑料加工颗粒，为其做为一种气力输送系统，那么一般会将会通过管道移动材料 - 理想的塑料颗粒 - 低速和高压，颗粒沉降并积聚在水平输送线的底部。 颗粒被拖拽，并可能以间歇性的浪涌流动。密相（浓相）气力输送系统的典型速度在400英尺/分钟的范围内。 到2,000英尺/分钟。 与稀相气力输送一样，在线的起点和终点处有一个拾取速度和终端速度，以及整个加速度。
较低速度的输送可以减少材料和系统的磨损。 “在密相（浓相）气力输送阶段，材料几乎没有损坏， 这是密相（浓相）气力输送*好的优点之一，” 由于这个原因，易碎或易于涂抹的材料非常适合这个系统。 由于速度较低，研磨产品在密相（浓相）中也往往更好。如今，能源效率在每个人的脑海中都是如此，“密相（浓相）气力输送一般比稀相更节能，如果系统设计得当，通常情况确实如此，” “密集的上部，恰好低于盐化速度，使用*低能量，但通常需要压缩机; 如果压缩机与使用不匹配，处理器可能无法节省能源。
密相（浓相）具有一些内置限制：只有当供气压力相对较高或输送距离相对较短时才有可以用密相（浓相）气力输送。所以 “即使材料具有密相（浓相）输送所需的物理特性，对于低压或长距离输送，也只能以稀相输送材料，此外，在管道直径大且距离长的大型密相（浓相）系统中，可能需要安装特殊的管道支架和额外的钢结构来补偿管道力。 那么这些因素会增加安装和维护成本
那么，既然这两种模式这么容易理解，那么如何根据需要选择更好的系统呢？ 自20世纪70年代密相（浓相）气力输送被广泛应用以来，这两种模式之间就发生了碰撞，因为太多的供应商销售只做其中一种输送方式，并建议任何材料处理都选择他们推荐的输送方式。
并且要意识到这并不总是一个简单的决定。 “任何关于哪种输送系统*适合特定应用的问题都没有简单的答案，” 因为选择取决于多种因素的组合，例如输送距离，压力可用性，待输送材料的特性以及处理器自身的经济考虑因素。
让我们从输送距离开始，通常与压力相关。 由于输送管线压降几乎与距离成正比， “对于密相（浓相）应用，长距离使用高压并不是很方便，因此，大多数长距离气力输送通常在稀相处理。”
第二个也是非常大的决定因素是要传达的材料的特性。 如果客户告诉我他们想要一个输送系统，我的一个问题将是关于颗粒大小和材料的密度，仅凭这一点，我们可以告诉你要安装什么系统。 当材料未知时，选择稀相或致密相（浓相）是没有意义的。值得重复的是：几乎任何材料都可以在稀相中输送，粉末或树脂; 但是，摩擦力较大材料在密相（浓相）中倾向于做得更好，因为速度较低。
*后，但绝对不是*不重要的，是钱的问题。 许多材料介于两者之间：中等磨蚀性，能够通过稀相或致密相（浓相）处理，在这种情况下，选择一种模式而不是另一种模式可归结为生命周期成本核算。 一方面，设备在稀相系统中会磨损得更快，需要更换零件; 另一方面，密相（浓相）系统具有较高的初始成本，但不需要以相同的速率更换零件。
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